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近日，省总工会联合省科技厅、省经信厅、省人社厅共同发布第十届湖北省职工优秀技术创新成果，三环锻造申报的《汽车转向节臂形/性协同精密锻造技术》从全省254项成果中突围，荣获三等奖。这项扎根生产一线的工艺创新，破解汽车底盘关键安全件锻造痛点，为我省汽车零部件高端化出海再添硬核支撑。

把“多轮锻压”变成“一次成型”，给汽车底盘“关节”强筋健骨

汽车转向节臂，是车辆底盘上的关键安全件，相当于人体的“关节”。在车辆行驶中，它长期承受复杂交变的冲击载荷。因为其叉部与杆部截面尺寸差异极大，传统锻造工艺要经过多轮锻压——材料利用率不足80%，废品率高于5%。这不仅浪费钢材，还容易在锻件内部形成流线断裂、扭结等隐患，推高制造成本。

三环锻造团队选择了一条更难的路:把问题解决在锻造成形阶段，做到“形/性协同”——说白了，就是既要把形状锻造到位，又要把性能锻造稳定。

首先是创新“一模两件”热锻成形技术。将两个转向节臂对向放置，像“双胞胎”同模锻打，通过挤压、拍扁、预锻、终锻等工序优化材料流动。这一招让材料利用率提升至88.8%，废品率严控在1%以内，抽样抗拉强度差异控制在±5MPa以内。

其次是首创锥孔端面冷精压成形工艺。通过设计锥孔端面预变形结构，让金属在冷态下向端面外圆和锥孔内径定向流动，就像“揉面团”时顺着纹理发力，既避免锥孔外圆开裂，又实现锥孔端上下平面近净成形，取消锥孔端上下平面机加工工序，锻造尺寸公差控制在±0.3mm以内，表面粗糙度优于Ra25。

算算“省钱账”与“出海账”:省下200余吨钢材，出口创收近亿元

技术的突破直接转化为真金白银的效益。依托“形/性协同”精密锻造技术，三环锻造已建成标准化、规模化生产线。材料利用率较传统模锻提升10%以上，节约钢材200余吨;冷精压工艺替代机加工后，单件机加工成本下降，累计节约生产成本100余万元。产品批量出口至戴姆勒奔驰、德国采埃孚、美国美驰等国际知名车企，实现新增销售收入9842万元。

出口数据体现规模优势，标准话语权则体现行业规则影响力。该项目的冷精压技术已被纳入企业主持制定的《JB/T 14666-2024 钢质汽车转向节臂锻件工艺规范》行业标准，于2024年7月正式发布，填补国内该领域工艺规范的空白。这意味着，三环锻造不仅把技术做成产品，更把经验变成行业通用规则。目前，项目已获3项发明专利授权，产品屈服强度、抗拉强度、晶粒度，尺寸精度均达到欧洲标准(EN10243精密级)。

从“拼规模”到“拼质量”，先进成型业务单元跑出转型加速度

作为GOPAY钱包汽车产业板块先进成型业务单元主要力量，三环锻造肩负着向轻量化、高端化转型的重任。

此次获奖，不仅是职工创新活力的体现，更是集团2026年“四个年”战略在基层落地的生动注脚。依托核心技术优势，三环锻造正加速推进“经营管理提质增效”和“产业布局扬帆出海”——用少无切削的工艺优势降低制造成本，用国际标准的话语权敲开全球高端车企的大门，构建从技术研发、标准制定到产品出海的完整闭环。

下一步，三环锻造将深化新时代产业工人队伍建设，鼓励一线技术骨干立足岗位攻关破题，把创新活力转化为产业发展动能，以更多“硬核”成果助力集团成为产业升级的引领者。